После ухода с Дмитровского молочного завода, я как-то позвонил владельцам молочного завода «Преображенский», и сказал, что в настоящее время я готов воспользоваться их приглашением посетить завод, которое они мне сделали прошлой осенью, когда я приезжал к ним ремонтировать дозатор сырков, у которого в результате попадания влаги внутрь аппарата, вышел из строя трехфазный трансформатор 380/220 Вольт.

Здесь стоит заметить, что с молочным заводом «Преображенский я знаком давно, когда устанавливали и запускали у них на производстве первый дозатор RHEON KN 170. Тогда, где-то через месяц работы, дозатор остановился, перестал работать. Представители фирмы-поставщика попросили меня подъехать на завод и разобраться в чем дело. Оказалось, вышел из строя один из частотных преобразователей. Я его заменил. Когда я сообщил продавцам, причину неполадки, их представитель, (фамилию не помню – какая-то японская) – начал возмущаться – что этого не может быть. Я не оставил это заявление без внимания, и с неисправным частотным преобразователем посетил  техническую службу одного из официальных продавцов. Специалисты определили с точностью до микросхемы, узел, который вышел из строя. Это была плата драйверов.

Таким образом, состоялось мое первое знакомство  с Молочным заводом «Преображенский».

Сейчас уже и не помню, что было моей первой работой. Как сказал мне Технический Директор, завод переживает период стагнации, и надо расширять ассортимент продукции, оживлять производство.

Оборудование.

Я обратил внимание на следующую особенность. Дата на упаковку сырка наносится  с помощью струйного принтера Willett. Сигнал управления берется с датчика, который укреплен около толкателей упаковщика. А схема фоторегуляции работает от своего датчика фотометки. И наладчику приходится при переходе с одного вида упаковочной пленки на другой много времени тратить на наладку датчиков. Я предложил установить  один датчик, и с него подавать сигнал фоторегуляции и струйный принтер. Как сказали работники завода, они эту задачу решить не смогли, и представители фирмы производителя упаковщиков тоже в решении этого вопроса отказали.

А решение задачи простое.

Большая проблема так же была с холодильными туннелями. Они иногда во второй половине дня просто вставали. На испарителях намерзала шуба и температура резко поднималась. Приходилось переводить их в режим оттайки.

Охладительный туннель  представляет собой конструкцию из профиля, со следующими размерами: длина 6 метров, ширина – 0,7 метра и высота – 0,7 метра. Внутри этой конструкции двигается, с помощью мотор-редуктора, транспортная лента.

Внутри туннеля, но одно стороне установлены 4 испарителя, на каждом из которых установлены 2 вентилятора, с помощью которых воздух прогоняется через испаритель.

И когда испаритель обмерзает, это значит между пластинами образуется лед,  и естественно движение воздуха между пластинами испарителя прекращается, и соответственно прекращается охлаждение  воздуха в туннеле. Температура в туннеле начинает повышаться, и соответственно глазурь на сырках не успевает застывать. Приходится останавливать транспортную ленту, и ждать некоторое время.

Причем температура в туннеле задается на уровне 15 – 12 градусов ниже нуля. Довольно низкая для сырков. На Дмитровском молочном заводе, где использовались компрессоры с водяным охлаждением, температура ниже +2С никогда и не опускалась.

Свои сомнения  по поводу такой низкой заданной температуры,  я высказал Техническому Директору и Главному Технологу. Они согласились с моими доводами.

Ведь чем выше заданная температура, тем позже произойдет обмерзание. Да и за то время, что сырок движется внутри туннеля, его замерзания не произойдет.

Технический Директор пошел к руководству с моим предложением и через полчаса возвращается мрачным. И говорит мне и Главному Технологу: Руководство сказало, что вопрос о повышении температуры в холодильном туннеле закрыт,  и больше вопросов не задавать! Температура должна быть -15 С. И все.

Но проблема осталась, и её надо было решать.

Я предложил переводить в режим оттайки испарители последовательно, начиная с 13.00 – 14.00.

График перехода в режим оттайки должен быть такой.

1-й испаритель переходит в режим оттайки на 30 минут. Затем еще 30 минут работают все испарители (для компенсации температуры за то время что не работал первый испаритель). Затем включается в режим оттайки 4-й испаритель на 30 минут. И так далее.

Что бы проверить эту идею в действии, необходимо было также перекрывать подачу фреона на соответствующий испаритель.

Все готово. Проверяем работу. Результат – положительный.

Следующий шаг – собрать простую схему управления, что бы не ставить человека на включение, и несколько дней поработать в новом режиме.

Схемное решение было простое: таймер с интервалом времени 30 минут и счетчик 1:10, с выходов которого снимался сигнал на включение соответствующего испарителя.

Нарисовал схему, съездил в магазин «Чип и Дип» за деталями, и выдал задание КИПовцу собрать схему.

Как сейчас помню – КИПовец  долго возился, но собрал схему. Но чувствовалось без души.

Схему поставили в щит управления. Включили. Результат положительный, но надо набрать статистику.

Для более точной работы схему управления оттайкой испарителя, необходимо поставить микроконтроллер.

Ведь здесь надо управлять и:

1. Электромагнитным клапаном, перекрывающим подачу фреона через испаритель,

2. Вентиляторами, которые на время оттайки должны выключаться,

3. ТЕНами, которые на время оттайки должны включаться, для нагрева испарителя, с целью растаивания льда.

4. Также должен выдерживаться интервал времени, после выключения ТЕНов, для включения вентиляторов, но без включения клапанов подачи фреона, для сдутия капель воды, оставшихся после оттайки. Иначе, если сразу включить подачу фреона, оставшаяся вода мгновенно замерзнет, и эффект оттайки будет снижен.

О разработке схемы с использование микроконтроллера – в отдельном разделе. Там и описание схемы, и программа.

Другой интересной задачей, которую я выполнил на Молочном заводе «Преображенский» была разработка технологии, подбор оборудования  и внедрение в производство  сырков «Птичье молоко».

Решение этой задачи я начал с литературных источников. Затем посетил своих хороших знакомых на небольшой кондитерской фабрике, которые дали соответствующие книги и учебники. Список литературы, которую я использовал приведен в приложении № 10.

Затем посетил своих бывших коллег, которые когда-то занимались производством тортов «Птичье молоко». Они поделились рецептурой и большим количеством  полезных советов. Вся эта информация будет изложена в соответствующих разделах.

Затем наступил этап № 2 – выбор и приобретение необходимых ингредиентов, которых нет на молочном заводе. Путем поиска в Интернет, и посещением фирм-поставщиков, были получены ингредиенты: сухой белок и агар-агар.

В приложении №11 приведен список поставщиков Агар-агара и у кого лучше брать.

В приложении № 12 приведен список поставщиков сухого белка, и у кого лучше брать.

Этап 3. Проведение пробного изготовления.

Говорю Главному Технологу: «Давайте начинать работать. Я все приготовил, чтобы сделать пробное изготовление».  А она отмахивается. Довольно долго так она себя вела. Как в дальнейшем выяснилось, она думала что это моя прихоть начинать заниматься Птичьим Молоком. Пришел тут, какой-то Болгов, Главный инженер, и командовать тут будет. Ну думаю, ладно. Начали работу по внедрению сырков «Птичье молоко» с механиком. В лаборатории, Главный инженер и механик делают замесы, отвешивают ингредиенты. Класс! Правда, потом руководство Молочного завода «Преображенский» объяснило Главному Технологу политику партии и правительства.  Поняла.

Первый эксперимент был проведен с использованием бытового миксера для взбивания белка. Агаро-сахаро-паточный сироп готовился на электроплите. Результат получился плохим. Суфле так окончательно и не застыло. Но с первого раза и не должно было получится.

На следующий раз Главный Технолог  пригласила свою знакомую, которая работала на одной из больших московских фабрик. Та приехала со своей рецептурой. Результат еще хуже, чем у нас с Механиком.

Снова еду к своим друзьям. Еще раз все мне объясняют, обсуждаем рецептуру.

Снова с Механиком замутили замес – и результат отличный. Суфле уже готово через 40 минут.

Теперь можно начинать отрабатывать рецептуру и думать о приобретении оборудования. Решил приобрести хороший миксер на небольшой объем. Беру Механика, и едем с ним в торговую фирму. Там приобретаем хороший миксер на объем дежи  5-6 литров. У него в комплекте три месильных органа.

Делаем замес с использованием нового миксера. Поставили венчик, для взбивания белка. Взбилось отлично, а вот вытащить белок из венчика, не смогли. Он весь остался между прутьев. Неудача. Тут же технологи настучали руководству, что у Болгова  не получился замес. О чем руководство не преминуло на следующий день мне указать. А когда сделали новый замес с другим венчиком, и все получилось – все молчат.

После двух недель экспериментов, было принято решение о приобретении миксера на 80 литров, и бака для варки агаро-сахаро-паточного сиропа.

Бак был заказан на Балашихинском заводе нестандартного оборудования, а миксер купили в какой-то фирме, которых много в Москве.

К сожалению качество изготовления бака желало лучшего. Ну что ж делать. Проблемы были с мотор-редуктором. Пришлось его заменить по гарантии. В нем кажется, если я не ошибаюсь, не было масла.

Приспособление для резки пласта суфле на сырки сделали на заводе. Рамка из нержавеющей стали и проволки натянутые на определенном расстоянии.

Расставили оборудование, и начали изготавливать небольшие партии сырков «Птичье Молоко».

Когда наступило время начать нормально работать, я собрал всех, кто должен был иметь дело к производству этой продукции: Руководитель сыркового цеха, Главный Технолог, Механик.

И спрашиваю - Кто будет руководить процессом?

Это все таки самостоятельный участок производства, где нужен и бригадир, и технолог, или человек совмещающий эти две обязанности. Все молчат. Руководители цеха (Их конечно с трудом можно назвать начальниками цеха – в основном они выполняют работу кладовщиков и кассиров по учету и выдачи зарплаты) – молчат, хотя  это их непосредственное дело. Главный технолог молчит. Такое ощущение, что это мне больше всех надо. Я и рецептуру подобрал, и технологию, и оборудование. Это все обязанности Главного Инженера? Теперь еще и непосредственно организацией производства занимайся. Я конечно понимал руководителей цеха – им и дополнительно работать не хочется, и упускать из своих рук перспективный прибыльный сектор производства. Я так понял, что это с подачи Руководителей сыркового цеха меня и уволили. Наверно они не могли перенести, что кто-то еще кроме них, здесь может руководить. Они за долгие годы привыкли всеми командовать. И с предыдущим Техническим Директором у них были напряженные отношения. 

Кстати здесь можно рассказать как меня уволили.

Где-то в конце октября- начале ноября, один товарищ, мне сказал, что по заводу ходят слухи, что т.Болгова уволняют. Затем еще кто-то сказал.Потом, чувствую что и механик ведет себя как то не так. Как  я потом узнал, он знал одним из первых от руководства Молочного завода «Преображенский» что меня собираются уволить. И молчал. Хотя я с ним возился много. И возил на разные предприятия показывать оборудование, и посылал выбирать оборудование, переселил в свой кабинет в административном корпусе (до этого Механик тусовался в механичке),  и защищал. Как народ сказал: поднял его статус. Но жизнь есть жизнь.

Ну думаю, когда начальники мне объявят о своем решении.

В понедельник раздается звонок местного телефона: «Владимир Васильевич, зайдите!»

Захожу. Генеральный Директор говорит:  «Мы тут посоветовались, у нас как Вы знаете не очень хорошее финансовое положение, решили Вас уволить. Не можем в настоящее время платить Вам нормальную зарплату. Руководители цеха Олег и Анатолий и Механик, сказали нам, что они смогут Вас заменить. Вам нужно будет отработать две недели».

Я в ответ им говорю, что процесс моего уволнения был неправильно организован. Сначала Вы сказали руководителям цеха, они растрезвонили по всему заводу (не смогли наверно от радости удержаться), а спустя недели две – три Вы сообщаете мне. Сказали бы мне сразу, так и так, Вы нам не подходите по тем-то и тем-то критериям.  А финансовая сторона – это повод.

Не согласится с увольнением я не мог, да и не в моих это правилах. Тем более , что , если не ошибаюсь, я даже подписывал какую-то бумагу, (когда официально оформлялся) что не буду возражать, если руководство завода сочтет нужным меня уволить. Работал вроде неплохо, внедрил несколько новых видов продукции, проводил модернизацию оборудования, грамотный инженер. Ну говорил что думаю так это к работе не относится.

Принес трудовую книжку.

С 1 августа я стал официально Главным инженером Молочного завода «Преображенский» а еще через два месяца, у владельцев завода родилась мысль меня уволить. И зачем я только портил тудовую книжку лишней записью. Мне это надо было?

Но вернемся к техническим проблемам. Это более интересно чем всякие межличностные отношения.

Большой проблемой на молочном заводе были шестеренчатые насосы  подачи шоколадной глазури в глазуратор.

Все хорошо (да не всегда), когда эти насосы непрерывно работают. Но это при круглосуточной работе цеха. Но ночью цех не работает, и на ночь насосы выключаются. И за ночь шоколадная глазурь в них застывает. Утром, приходя на работу, первой обязанностью наладчика, является разогрев с помощью газовой горелки этих насосов. Нудная работа. Да и часто эти насосы просто заклинивает.

В этом случае простой, замена насоса, ремонт, шум.

Я решил уйти от этих проблем. Решение известное. Установить дисковый насос. По-правде говоря, эту конструкцию нельзя назвать насосом.

Эта конструкция представляет собой диск, вращающийся с определенной скоростью, и на половину погруженный в шоколадную глазурь. И когда диск вращается,  то он захватывает шоколадную глазурь, и чем быстрее диск вращается, тем больше глазури остается на его поверхности.

Естественно, что решение о применении такого технического решения возникло не на голом месте.

Когда я первый раз запускал линию по производству глазированных сырков на Калужском молочном заводе, то там использовался глазуратор фирмы KIST, с таким механизмом подачи глазури.

Да и для российских условий, где технический уровень обслуживающего персонала довольно низок, такая конструкция устройства подачи глазури, по моему мнению самая приемлемая.

Начал собирать конструкцию. На заднем дворе нашел лист стали толщиной 10 мм, из которого сварщик вырезал круг диаметром 600 мм. На механическом заводе сделали вал. Собрали конструкцию на одном из глазураторов. Работает. Пришло смотреть руководство завода. Удивлялось.

Теперь надо какое-то время эксплуатировать эту конструкцию, сделать выводы, учесть недостатки, и с учетом всех замечаний и технологв, и механиков, заказать все детали на механическом заводе, собрать хорошую конструкцию и запустить.

Но такое ощущение, что эта все на заводе никому и не надо. Один из руководителей цеха, вообще всем своим видом показывал мне свое недовольство. Как только какие-то неполадки, сбой так сразу: «Это все плохо». Вместо того что бы помочь.

А ведь на других заводах такая конструкция успешно работает, и между прочим помогает экономить глазурь!

А ведь именно руководство цеха должно заботится и о мероприятиях по улучшению работы, и о внедрении нового оборудования, и знать как работает оборудования. (Согласно должностной инструкции).